普遍認(rèn)為，需要在鑄造和Ni-的微觀結(jié)構(gòu)之間建立更好的關(guān)聯(lián)高溫合金。通常，熔模鑄造的組織和性能受以下參數(shù)影響：
1.液態(tài)金屬過熱。
2.澆注溫度
3.殼模溫度
4.金屬模具平衡（MME）溫度
5.到達(dá)MME點所需的時間
6.凝固時的冷卻速度
鑄造工藝變量對微結(jié)構(gòu)特征影響的主要發(fā)現(xiàn)可能是總結(jié)如下：
晶粒大小由于所有的鑄造性能都會受到晶粒尺寸的影響，因此選擇優(yōu)異的加工變量基于這些考慮，似乎是必不可少的。
對于Ni基高溫合金IN-100，其晶粒尺寸隨澆鑄溫度和/或鑄型的增加而增加溫度，傾倒溫度的影響更加明顯。粗粒在較厚的部分以及增加的真空度，而涂層數(shù)量的影響可忽略不計。
對于精鑄IN713LC高溫合金，較低的模具預(yù)熱溫度對晶粒具有更好的可控制性尺寸隨澆鑄溫度的變化而變化，而與晶粒尺寸控制相反，模具預(yù)熱較高
溫度導(dǎo)致更好的晶粒均勻性可控性。
澆注溫度和過熱時間對晶粒尺寸的影響如圖38所示。
晶粒尺寸的增加以及澆鑄溫度的增加。發(fā)現(xiàn)晶粒尺寸稍大受接種量（CoO.Al2O3）變化的影響。圖39和40說明了谷物的影響尺寸對鎳基高溫合金鑄件性能的影響。
微孔和樹突臂間距（DAS）IN-100的DAS變化遵循與晶粒尺寸相似的趨勢，而模具溫度起著更大的作用。
在確定DAS方面的突出作用比澆注溫度和真空度高。的影響DAS上的外殼涂層數(shù)量可以忽略不計。
IN-713LC合金精鑄渦輪葉片的微孔度隨著二次枝晶的減少而降低手臂間距（SDAS）。孕育劑已顯示出對降低孔隙率的作用，特別是在較高的模具溫度下?？紫洞嬖谟诰Ы绾蜆渲顓^(qū)域。由于SDAS比晶粒度，孔隙度被認(rèn)為是SDAS的“加權(quán)平均”度量，而不是晶粒度大小。模具溫度對孔隙率有重要影響，因為模具溫度影響鑄件的冷卻速率，并因此影響其SDAS。模具溫度高時SDAS相對較大，細(xì)化晶粒會降低“有效” SDAS，從而降低孔隙率含量。 SDAS影響鎳基高溫合金鑄件的性能，如圖41所示。
中學(xué)伽瑪素數(shù)
就較高的澆鑄溫度和模具溫度而言，增加的熱量輸入可減少顆粒次級伽馬素數(shù)的大小。真空度和外殼涂層的數(shù)量會影響合金的形貌次生伽瑪素在較小的范圍內(nèi)。次生伽馬素質(zhì)對照的形態(tài)鎳基高溫合金的高溫特性，因此了解在形態(tài)上處理變量次生伽瑪素似乎很重要。
流動性
盡管有足夠的文獻(xiàn)報道了各種合金元素對結(jié)構(gòu)和結(jié)構(gòu)的影響。熔模鑄造鎳基高溫合金的機(jī)械性能，幾乎沒有關(guān)于流動性的信息，是熔模鑄造鎳基高溫合金較重要的鑄造特性之一。
Woulds和Benson報告說，相比之下，鎳基高溫合金的澆鑄溫度高（1550°C）達(dá)到模具預(yù)熱溫度（1100°C），產(chǎn)生額外的熱量和瞬時廢氣，被困在模具中并形成“不填充”區(qū)域。
Brezina和Kondic注意到增加的外殼涂層投資會降低模具壁的滲透性，促進(jìn)了熔融金屬與殘留空氣的化學(xué)反應(yīng)，因此增加了表面張力和流動性降低。發(fā)現(xiàn)真空可以通過降低背壓來幫助鎳基高溫合金的流動性在模具內(nèi)部和/或消除氧氣與合金成分中反應(yīng)性元素的反應(yīng)，從而消除降低熔融合金的表面張力。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)PK24（IN-100）合金的流動性非常令人滿意。各個處理變量影響流動性，但是兩個或多個變量對流動性的綜合影響要明顯得多。盡管所有鑄造變量都對流動性產(chǎn)生影響，但澆注的效果較大。溫度和模具溫度。通過明智地組合使用來實現(xiàn)令人滿意的流動性處理變量已被證明是一種明顯的可能性。
新趨勢14.2
在熔模鑄造中快速成型傳統(tǒng)上，熔模鑄造是某些類型鑄件的首選制造工藝。暫時忽略那些使用熔模鑄造獲得特定材料的應(yīng)用在性能方面，用戶主要基于兩個變量將精鑄作為生產(chǎn)過程。第一個變量是幾何的復(fù)雜性。為了便于討論，我們可以定義幾何復(fù)雜性，如增加底切，薄壁等制造難度的特征，增加了精度等，當(dāng)鑄件的幾何形狀比實際形狀復(fù)雜時，選擇精鑄可以通過其他鑄造方法（例如砂型鑄造，壓鑄或永久鑄模）輕松創(chuàng)建。如果鑄件需要將多個型芯進(jìn)行砂型鑄造或?qū)⒍鄠€工具動作進(jìn)行壓鑄，那么熔模鑄造是經(jīng)過考慮的。第二個變量是產(chǎn)量。如果數(shù)量太少，蠟?zāi)Ｄ＞叩臄備N成本可能會使鑄件比機(jī)械零件或焊件貴。僅精鑄當(dāng)體積足夠大以至于鑄造成本降至大多數(shù)機(jī)加工零件以下時，或焊件。
快速原型技術(shù)：
1-立體光刻（SLA）。 4-熔融沉積建模（FDM）。
2-層壓制品制造（LOM）。 5-選擇性激光燒結(jié)（SLS）。
3-固體地面固化（SGC）。 6-直接金屬激光燒結(jié)（DMLS）。
圖42顯示了快速原型制作（RP）技術(shù)節(jié)省了時間，尤其是對于圖32中所示的復(fù)雜模式而言
圖43，通過使用CAD模型。圖44和45顯示了用于RP制造的精鑄件。
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